诞生于汽车之都底特律
闪耀于纽柏林那延绵的赛道
笑傲纽柏林赛道每一个弯道
从手工样车到凯迪拉克全新CTS的诞生，期间经过了1100个日日夜夜的风风雨雨。
新CTS的每一辆车都经过质检人员对车上的48条接缝线上的180多个点要进行2次间隙/面差的测量、系统录入、整理、分析、跟踪和反馈。仅就总装的一辆车测量下来，测量员调整塞尺不低于500次！
冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺流程的2600轮次的“绿灯放行”……一组组的数据有时可能让人觉得索然无味，但有时它们又是最好的“见证者”。凯迪拉克全新CTS自上市以来，荣获最权威媒体《最美进口车》、《2008年度车型》、《十大值得关注豪华车》等众多国际大奖。
1100天，新CTS耀世登场
从手工样车到凯迪拉克全新CTS的诞生，期间经过了1100个日日夜夜的风风雨雨。从一个让人瞧不上眼的小小行李箱铰链螺钉，到张力十足、线条凌厉的盾形格栅，从巴掌大的冲压件到独具凯迪拉克家族风范、钻石切割的尾部刹车灯，每一件都浸透了设计、开发人员的心血和汗水。
在新CTS设计和开发的初期，凯迪拉克对制造原型样车全过程的所有质量问题的搜集探索、识别记录、分类归纳以及共同的研究、对比、反馈给供应商或设计师，制定改进和提升质量水平的措施。然后再重新反复更改设计、数字化模拟和重复试装，对各种质量缺陷按专业、按性质和整改进度纳入到总的风险跟踪清单。
在此过程中，新CTS身上的每一个部件，都经过联合质量团队一个一个地测算，一件一件地从优秀供应商中挑选。同时，联合质量团队还一次一次地监督生产样车，一批一批地进行各种试验，从而保证新CTS的每一个部件和设计都有着高品质的基因。
2600轮次“绿灯放行”创品质金牌
红、黄、绿灯原本是道口交通信号控制前进或等待的标识，凯迪拉克在研发新CTS时把它们引用到对零件或车辆质量的把关上，并一直坚持“绿灯放行”（红灯拒绝质量缺陷，黄灯预警缺陷和绿灯放行）到大批量生产为止。据统计，冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺流程总共进行了2600轮次的“绿灯放行”。
从零件到整车的“绿灯放行”极大保证了质量改进工作的快速有效，并最终使新CTS的品质达到同级别中的最高水平。新CTS从第一块冲压件、预批量第一台白车身、第一辆油漆车身、第一辆总装下线车和大约600种内外饰件开始，即引入“绿灯放行”并严格执行这种质量监控模式。从车辆的各种功能到车身外观，从几何尺寸精度、密封性淋雨到35公里磨合试验，从产品到工序，无所不包，真正体现了凯迪拉克品牌全流程控制的品质精髓。
180多个点2次测试，“量”出精品
熟悉汽车的人都知道，看一辆车的品质，可以从检查它的间隙/面差入手（间隙面差检查是检查整车几何尺寸是否存在缝隙、位置差的缺陷）。间隙/面差越小，车型就越可靠、精致，防腐、防水、降噪等性能就越强。
新CTS的每一辆车都经过质检人员对车上的48条接缝线上的180多个点要进行2次间隙/面差的测量、系统录入、整理、分析、跟踪和反馈。仅就总装的一辆车测量下来，测量员调整塞尺不低于500次！
3000件/次试验，保证零件质量
对于凯迪拉克来说，新CTS的零件质量只有“YES”或“NO”，没有第三种选择。新CTS车型拥有近90家供应商，500种零件，它们进行了3000件/次的试验和和试装。这些零件都是按照欧盟最严格的标准，分I级E级和S/D级等三层次进行材料、尺寸、功能，老化、暴晒和耐久等试验，这里面还不包括供应商自己所作的各种试验和验证！
125台车路试，纽柏林赛道北圈的常客
凯迪拉克还先后投入了125台车在国际最知名且最富挑战性的赛道上进行了2000KM---80000KM的道路可靠性试验、热区/冷区/高原适应性试验、与竞争对手车的对比试验，还有排放、碰撞、抗干扰、OBD、姿态测试等等功能性试验。试验人员为此提供的报告累计过千页，相当于美国总统年度国情咨文的厚度。
当看到这里时，还有人会认为这些数据只是没有感情的枯燥的数字吗？50年最好凯迪拉克--全新CTS的顶级品质正是靠这些数字一点一滴炼成的。
诞生于汽车之都底特律
闪耀于纽柏林那延绵的赛道
笑傲纽柏林赛道每一个弯道
从手工样车到凯迪拉克全新CTS的诞生，期间经过了1100个日日夜夜的风风雨雨。
新CTS的每一辆车都经过质检人员对车上的48条接缝线上的180多个点要进行2次间隙/面差的测量、系统录入、整理、分析、跟踪和反馈。仅就总装的一辆车测量下来，测量员调整塞尺不低于500次！
冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺流程的2600轮次的“绿灯放行”……一组组的数据有时可能让人觉得索然无味，但有时它们又是最好的“见证者”。凯迪拉克全新CTS自上市以来，荣获最权威媒体《最美进口车》、《2008年度车型》、《十大值得关注豪华车》等众多国际大奖。
1100天，新CTS耀世登场
从手工样车到凯迪拉克全新CTS的诞生，期间经过了1100个日日夜夜的风风雨雨。从一个让人瞧不上眼的小小行李箱铰链螺钉，到张力十足、线条凌厉的盾形格栅，从巴掌大的冲压件到独具凯迪拉克家族风范、钻石切割的尾部刹车灯，每一件都浸透了设计、开发人员的心血和汗水。
在新CTS设计和开发的初期，凯迪拉克对制造原型样车全过程的所有质量问题的搜集探索、识别记录、分类归纳以及共同的研究、对比、反馈给供应商或设计师，制定改进和提升质量水平的措施。然后再重新反复更改设计、数字化模拟和重复试装，对各种质量缺陷按专业、按性质和整改进度纳入到总的风险跟踪清单。
在此过程中，新CTS身上的每一个部件，都经过联合质量团队一个一个地测算，一件一件地从优秀供应商中挑选。同时，联合质量团队还一次一次地监督生产样车，一批一批地进行各种试验，从而保证新CTS的每一个部件和设计都有着高品质的基因。
2600轮次“绿灯放行”创品质金牌
红、黄、绿灯原本是道口交通信号控制前进或等待的标识，凯迪拉克在研发新CTS时把它们引用到对零件或车辆质量的把关上，并一直坚持“绿灯放行”（红灯拒绝质量缺陷，黄灯预警缺陷和绿灯放行）到大批量生产为止。据统计，冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺流程总共进行了2600轮次的“绿灯放行”。
从零件到整车的“绿灯放行”极大保证了质量改进工作的快速有效，并最终使新CTS的品质达到同级别中的最高水平。新CTS从第一块冲压件、预批量第一台白车身、第一辆油漆车身、第一辆总装下线车和大约600种内外饰件开始，即引入“绿灯放行”并严格执行这种质量监控模式。从车辆的各种功能到车身外观，从几何尺寸精度、密封性淋雨到35公里磨合试验，从产品到工序，无所不包，真正体现了凯迪拉克品牌全流程控制的品质精髓。
180多个点2次测试，“量”出精品
熟悉汽车的人都知道，看一辆车的品质，可以从检查它的间隙/面差入手（间隙面差检查是检查整车几何尺寸是否存在缝隙、位置差的缺陷）。间隙/面差越小，车型就越可靠、精致，防腐、防水、降噪等性能就越强。
新CTS的每一辆车都经过质检人员对车上的48条接缝线上的180多个点要进行2次间隙/面差的测量、系统录入、整理、分析、跟踪和反馈。仅就总装的一辆车测量下来，测量员调整塞尺不低于500次！
3000件/次试验，保证零件质量
对于凯迪拉克来说，新CTS的零件质量只有“YES”或“NO”，没有第三种选择。新CTS车型拥有近90家供应商，500种零件，它们进行了3000件/次的试验和和试装。这些零件都是按照欧盟最严格的标准，分I级E级和S/D级等三层次进行材料、尺寸、功能，老化、暴晒和耐久等试验，这里面还不包括供应商自己所作的各种试验和验证！
125台车路试，纽柏林赛道北圈的常客
凯迪拉克还先后投入了125台车在国际最知名且最富挑战性的赛道上进行了2000KM---80000KM的道路可靠性试验、热区/冷区/高原适应性试验、与竞争对手车的对比试验，还有排放、碰撞、抗干扰、OBD、姿态测试等等功能性试验。试验人员为此提供的报告累计过千页，相当于美国总统年度国情咨文的厚度。
当看到这里时，还有人会认为这些数据只是没有感情的枯燥的数字吗？50年最好凯迪拉克--全新CTS的顶级品质正是靠这些数字一点一滴炼成的。
